打ち抜き金属部品

ほとんどのスタンピングショップは、大量の単純なワッシャーとブラケットを追いかけています。半径が狭い、複数の曲がりがある、または数量が 50,000 個未満の注文は拒否されます。そのため、精度を必要とするデザイナーにとってはギャップが残ります打ち抜き金属部品しかし、100 万個の部品の実行にコミットしたり、工具のリードタイムが遅いことを許容したりすることはできません。

ヌオーテメタルズそのギャップを埋めます。当社は、複雑な形状の打ち抜き金属部品、中量から少量（5,000 ～ 200,000 個）、ラピッドプロトタイピングを専門としています。このページでは、その方法を説明し、2 つの実際の例を示し、当社を評価するために必要な技術的な詳細を示します。

2 つの実際の注文 – どちらも他の場所で拒否されました

医療機器バッテリーハウジング (304 ステンレス、厚さ 0.5mm)

医療関連の新興企業がウェアラブル センサーを設計しました。バッテリーハウジングには、深絞りポケット、±0.05mm の位置にある 4 つの取り付け穴、および内径 0.3mm の 90° に曲がったタブが必要でした。スタンピングサプライヤー 3 社はノーと答えました。形状が複雑すぎて、合理的なコストで進歩的な工具を製造できないからです。

私たちはその挑戦を受け入れました。トランスファー金型 (順送金型ではない) を使用して、8,000 個のバッチで金属部品を打ち抜いて製造しました。トランスファーダイにより、あるステーションでポケットを深絞りし、次のステーションで穴を開け、底部を平坦にすることができました。最初のサンプルは 18 日以内に納品されました。 50,000 個の部品を使用した後でも、金型の磨耗は最小限に抑えられました。この顧客は FDA の許可を受けており、2 回再注文しました。

ドローンモーターマウント (5052 アルミニウム、厚さ 1.2mm)

産業用ドローン メーカーは、4 つの精密な皿穴と複雑な折り畳みアームを備えた軽量モーター マウントを必要としていました。年間生産量は 15,000 個で、最低 50,000 個を必要とするほとんどのスタンピング会社にとっては少なすぎました。お客様は高価な CNC 機械加工に切り替えようとしていました。

ヌオーテメタルズは、平らな形状と単純な曲げ治具の複合ダイを引用しました。このハイブリッド アプローチは、CNC よりもコストが 40% 低く、部品あたり 1.2 分で金属部品のプレス加工を実現しました。これは順送プレス加工よりも時間がかかりますが、15,000 個の部品に対しては完全に許容可能です。この顧客は 1 年目に 18,000 ドルを節約しました。現在、3 つのドローン モデルに当社の打ち抜き金属コンポーネントが使用されています。

スタンプされたコンポーネントが「複雑」になるのはなぜですか?

すべてのスタンピングが同じというわけではありません。次の要素によって複雑さを分類します。

もしあなたの打ち抜き金属部品右側の列に該当する場合は、適切なサプライヤーが見つかりました。

材料から発送まで

私たちは以下の表に厳密に従って作業を行っています。

中量かつ高複雑な注文に対する当社のプロセス

すべての部品を順送金型に強制的に入れるわけではありません。代わりに、ツール戦略をボリュームとジオメトリに合わせます。

当社が提供するツールオプション

順送金型– 中程度の複雑さを伴う 100,000 ピースを超えるボリュームの場合。

トランスファーダイス– 独立したステーション制御が必要な複雑な深絞りまたは部品の場合。当社のトランスファー プレスは毎分 40 ～ 80 ストロークで動作し、難しい形状の金属部品のプレス加工に最適です。

コンパウンドダイス– 穴公差が厳しい平らな部品用。ワンストロークでブランクと貫通を同時に実行します。

ハイブリッド（金型＋治具）– 単純なスタンピングの後に手動または半手動で曲げる部品の場合。 20,000 未満のボリュームに最適です。

期待できるリードタイム

医療用バッテリーのハウジングには、トランスファー ダイを使用しました (サンプルまで 22 日)。ドローン マウントにはハイブリッド ツールを使用しました (サンプルまで 9 日)。

私たちが一般的に加工する材料

当社では、これらの材料ごとに少量のコイル在庫を維持しているため、コイル交換に遅れが生じることなく、2,000 個程度のバッチを実行できます。

数百万部品の統計を必要としない品質

すべての次元で Cpk を引用するわけではありません。中量の場合は、実用的な品質に重点を置きます。

最初の品物検査– 5 つのサンプル部品で測定された寸法の 100%。

工程内チェック– 重要なフィーチャ (穴の位置、曲げ角度) については 200 個ごと。

最終的なランダムサンプル– ANSI/ASQ Z1.4 に準拠した AQL 1.0 (II)。

出荷ごとに、打ち抜き金属部品実際の測定値を含む寸法レポートが含まれています。データのない一般的な「適合証明書」は存在しません。

当社が保有する認定:ISO 9001:2015。 RoHS および REACH 宣言はすべての材料に対して提供されます。

スタンプされたコンポーネントの透明性ポリシー

プロトタイピング– 1,000 個未満の数量にはソフト ツール (アルミニウムまたは軟鋼ダイス) を提供します。リードタイム：7〜10日。

サンプルポリシー– 生産ツールから 20 個を無料で提供 (送料はお客様負担)。

最低注文数– 複合/ハイブリッドツーリングの場合は 2,000 個。転送/プログレッシブの場合は 5,000。

ツールの所有権– ツールの所有者はあなたです。 5年間は無料で保管させていただきます。

NREの料金– 工具はピース価格とは別にお見積りいたします。隠れたセットアップ料金はかかりません。

お客様の声を聞く

定期的に回答する質問

Q1: 1 mm ステンレス鋼で非常に狭い内側曲げ半径 (0.3 mm) を備えた打ち抜き金属コンポーネントが必要です。ひび割れずにできるでしょうか？

A: はい、しかしプロセスを調整する必要があります。通常の空気曲げでは外側の繊維に亀裂が入ります。当社では、コイニング曲げ法を使用しています。パンチが材料を事前にカットされた溝に押し込み、内側の半径を圧縮します。これにより、304 ステンレスの内径を 0.3 mm まで小さくすることができます。トレードオフは、トン数が大きくなり (プレス負荷が 30 ～ 50% 増加します)、サイクル時間がわずかに遅くなります。上記の医療用ハウジングのケースでは、半径 0.3 mm を達成するために鋳造曲げを使用しました。実現可能性を確認するために図面をお送りください。

Q2: 厚さ 0.8 mm の真鍮に非常に小さな穴径 (0.5 mm) を備えたプレス加工された金属部品はどのように処理しますか?

A: 小さな穴には超硬パンチとガイド付きストリッパー プレートが必要です。 0.5 mm の穴の場合、パンチの直径は材料の厚さよりも小さいため、リスクの高いピアスとなります。当社では 2 段階の方法を使用しています。最初に小さなパイロット パンチ (0.3 mm) でガイドを作成し、次にリーミング パンチでガイドを 0.5 mm まで開きます。また、プレス速度を 120 SPM に下げます。最小0.5mmの穴の成功率(パンチ破損なし)は99.2%です。 0.5mm未満の穴の場合は、スタンピングではなく化学エッチングをお勧めします。

実現可能性レビューをリクエストする

プレス金属コンポーネントの 3D モデルまたは詳細な図面をお送りください。 24 時間以内に以下の内容で返信させていただきます。

• 推奨工具（金型タイプ）
• 工具コストとリードタイムの​​見積もり
• 年間ボリュームに対する個数価格
• サンプル部品のリードタイム

接触ヌオーテメタルズ今日。義務やプレッシャーはありません。ただ正直なエンジニアリング評価を行ってください。